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油脂行業脫臭真空機組
一種油脂的脫臭方法，包括蒸發器、油脂及真空塔，其特征在于將油脂在常溫下加熱至110(±5)攝氏度恒溫蒸發，然后在0.2~1kpa的真空塔中采用蒸汽攪動揮發出臭味氣體，然后在熔化的液體狀態下使用活性碳進行過濾。使“臭味”成分控制在0.01%以下，滿足多種環境使用。
1、一種油脂的脫臭方法
包括蒸發器、油脂及真空塔，其特征在于將油脂在常溫下加熱至110(±5)攝氏度恒溫蒸發，然后在0.2~1kpa的真空塔中采用蒸汽攪動揮發出臭味氣體，然后在熔化的液體狀態下使用活性碳進行過濾。使“臭味”成分控制在0.01%以下，滿足多種環境使用。
在進入脫臭階段前脫除。半連續和連續式的脫臭工藝，油脂除氧可于析氣器中連續進行。析氣器工作壓力與脫臭塔相同，操作溫度控制在70℃以下。
2、汽提蒸汽處理
在油脂脫臭過程中，高質量的汽提蒸汽是保證脫臭效果的重要條件。普通小容量蒸汽鍋爐，一般均未附設給水除氧裝置，蒸汽中不可避免地要帶有氧氣的成分。因此，有條件的企業，供作汽提的蒸汽應進行鍋爐給水除氧。鍋爐給水除氧可采用大氣熱力式除氧器進行。將鍋爐給水升溫至100～105℃除氧后，再泵入汽提蒸汽發生器或鍋爐。由鍋爐或蒸汽發生器輸送出的蒸汽應不帶爐水，進塔前還需通過汽水分離器嚴格分離出蒸汽中可能攜帶的冷凝水，防止爐水鹽類或輸氣管道金屬離子混入油中，引起油脂氧化。
3、汽提脫臭
汽提脫臭是油脂脫臭的核心工序。汽提脫臭的操作條件直接影響脫臭油脂品質和經濟效益。間歇式脫臭設備可采用低溫長時間操作法，每批油裝載容量不超過設備總容積的60～70%，汽提蒸汽用量為30～50千克/噸油·小時。脫臭時間根據油脂中揮發性組分的組成而定，在操作溫度180℃左右、壓力0.65～1.3Kpa的操作條件下，脫臭時間5～8小時（不銹鋼脫臭罐可采用高溫短時間操作法，操作溫度230～250℃，壓力控制在0.65KPa以下，脫臭時間2.5～4小時）。當壓力和操作溫度達不到上述要求時，可根據汽提原理，通過延長汽提脫臭時間來彌補。半連續式脫臭，操作壓力為0.26～0.78KPa，操作溫度為240～270℃。油脂在脫臭塔的停留時間為10～135分鐘（視脫臭油脂品種和脫臭塔類型而選定）。汽提直接蒸汽用量，半連續式為4.5%，連續式為4.0%左右。
各種類型的脫臭器，在汽提脫臭過程中要嚴格杜絕油層以下附件、外加熱器、冷卻器和輸油泵滲漏空氣。普通碳鋼脫臭罐在運行始末，需按油量的0.01～0.02%添加檸檬酸（配制成濃度為5%的溶液），以便使脫臭過程中偶然混入的金屬離子被螯合，從而保證油脂質量。
4、脂肪酸捕集
油脂脫臭過程中，汽提出的揮發性組分，有不少是具有很高利用價值的物質（如游離脂肪酸和維生素E等）。為了回收這些組分，可于排氣通道中聯接脂肪酸捕集器加以捕集。游離脂肪酸含量低的油脂，在脫臭時，捕集器可連接在第一級蒸汽噴射泵后面，游離脂肪酸含量高時，則連接在第一級蒸汽噴射泵的前面，以保證捕集所得的脂肪酸濃度。脂肪酸氣體可通過冷卻了的脂肪酸直接噴淋冷凝回收。用于噴淋的液體脂肪酸溫度為60℃左右。
5、熱量回收
油脂脫臭的操作溫度較高，完成脫臭過程的油脂以及熱媒蒸汽冷凝水，都帶有較高的熱量。為了降低操作費用，對這部分熱量可加以回收利用。例如，脫臭成品油攜帶的熱量，可通過油-油換熱器以進塔（或罐）冷油脂來回收；熱媒蒸汽冷凝水可通過降壓二次蒸發加以利用，或引送至鍋爐給水池。
6、冷卻過濾
脫臭油脂經油—油換熱器回收熱量后，仍有相當高的溫度，需通過水冷卻器進一步冷卻降溫，當油溫降至40℃以下方可接觸空氣進行過濾。脫臭油脂過濾的目的是脫除金屬螯合物等雜質，稱作安全過濾。脫臭油的安全過濾不同于毛油凈化過濾，過濾介質濾布要求及時清理，經常更換，嚴禁介質濾布不清理而長時期間歇使用。過濾后的成品油要及時包裝或添加抗氧化劑，以保證油品的儲存穩定性。
7、真空系統運行
油脂脫臭過程中，建立真空的裝置要保證運行穩定。蒸汽噴射真空泵雖然操作簡便，但要經常檢查和維持動力蒸汽的壓力穩定。
氣壓冷凝器的排水溫度影響蒸汽噴射泵的工作效率，要經常檢查冷凝器排水溫度，保證供水穩定，嚴防冷卻水中斷。正常情況下，第一級冷凝器排水溫度應控制在20～30℃。有條件的企業，可通過排水溫度檢測傳感器，自動調節動力蒸汽用量以節省能源，提高經濟效益。
末級噴射真空泵的排氣口，最好也附設氣壓冷凝器，或設置有效的止逆閥，以避免因動力蒸汽的突然中斷，而導致系統真空破壞。
真空裝置終止運行前，應先關閉汽提直接蒸汽，然后依次關閉加熱蒸汽閥、脫臭器排氣總閥、噴射泵動力蒸汽閥、氣壓冷凝器進水閥，以保證安全運行。
在七八十年代，這種工藝主要用的真空設備是蒸汽噴射泵組，但是隨著國家節能減排的政策出臺，高能耗、低效率的蒸汽噴射真空泵組逐漸被羅茨液環（滑閥）真空機組代替。經客戶使用情況調查顯示，羅茨液環(滑閥)真空機組在能耗上節約了75%左右。
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